Examen del histórico de la instalación, interrupciones y niveles de vibración. Análisis de del diseño de la cimentación y de su construcción, con cálculos de masa y formas. Identificación de las actuales y potenciales grietas de vertido o juntas en frío, de las grietas debidas al fraguado, de las grietas debidas a los esfuerzos sometidos. Análisis del sistema de anclaje, del interfaz máquina/cimentación original y de las barras de anclaje. Análisis de las separaciones máquina/cimentación, corrosión, degradación debida a los vertidos de aceite y otras anomalías. Verificación de los niveles y deflexiones. Además, con la solicitud del cliente, podemos coger extractos y proceder a la medición de varios parámetros como el grado de carbonatación (ensayo con fenolftaleina), ensayo del contenido en cloro y resistencias a la compresión.
Reparación de cimentaciones (modelización)
El objetivo principal detrás de nuestras soluciones para reparar las cimentaciones de máquinas es la restauración de la integridad o monolitismo del bloque de hormigón, garantizando su capacidad para absorber las vibraciones, lo que define en realidad su primera función. Después de haber identificado las grietas y separaciones, diseñamos un proceso de reparación destinado a contrarrestar la fisuración, y no solo limitado a rellenar dichas grietas.
Les esfuerzos que generan las fisuras son perpendiculares a ellas, por lo tanto perforamos las cimentaciones perpendicularmente a las fisuras. En dichas perforaciones, colocamos barras de acero de alta resistencia y luego inyectamos resina. Los esfuerzos son así absorbidos y la longevidad de la cimentación se prolonga de al menos 10 años.
Estamos todos de acuerdo a la hora de afirmar que una máquina funciona cuanto mejor con una alineación correcta. El problema viene de la palabra "correcta". Consideramos nosotros que cada máquina tiene una alineación optima, tomando en cuenta los cambios que sufre el eje de una máquina mientras esta ultima este en marcha. La expansión del acero debido a las diferencias térmicas, el desplazamiento debido a las rotaciones, la atadura de la máquina con su cimentación, todos estos parámetros afectan a la ubicación final del eje (o de los ejes) de la máquina y tiene que estar considerados.
Debido a nuestra larga experiencia con todo tipo de máquinas rotativas, podemos prever los ajustes necesarios con bastante exactitud. Cuando una duda persigue, podemos medir los movimientos de la "carcasa" de la máquina mientras no este operando, utilizando herramienta óptica y sistemas con láser, y utilizar los datos obtenidos en la definitiva re-alineación de la máquina.
Regrouting
Después de haber realizado una alienación optima de una máquina, garantizamos su perennidad recibiendo la cimentación con un "grout" de máxima calidad (mortero a base de epoxy y áridos sin agua ni cemento), diseñado para aguantar el entorno caliente, aceitoso y vibrante de una máquina rotativa. Nuestra filosofía es de pegar directamente la carcasa de la máquina a la cimentación, quitando elementos intermedios como placas de apoyo, calzas, cuñas solo en el caso de su absoluta necesidad o de su recomendación por parte del fabricante o del cliente. Vertimos "grout" hasta los laterales de la máquina dando así un apoyo lateral y longitudinal además del apoyo evidentemente vertical. Comprobamos las condiciones de las barras de anclaje, y los esfuerzos a las cuales están sometidas en concordancia con las zonas de soporte.
Comprobamos la resistencia característica del acero de las barra de anclaje, y su puesta en tensión, con el propósito de garantizar que al menos 50% de la tensión característica esta aplicada. Unas barras de anclaje con tensión baja son la propias causas de sus rupturas, y de numerosos problemas de máquina.
Proveedor de ProductosLos beneficios obtenidos del uso de "grout" con epoxy se observan de manera optima en proyectos de reparaciones o rehabilitación, pero pueden también revelarse muy eficaces en el caso de nuevas instalaciones de todo tipo de máquinas rotativas, con las siguientes restricciones:
1) El producto tiene que estar en adecuación con el trabajo. Los "grouts" con epoxy vienen con características muy distintas: con resistencias a altas temperaturas (150ºC); anti-humedad o impermeables, lo que puede ser muy interesante en un entorno abierto con un clima muy lluvioso, con bajas temperaturas de solidificación, para realizar proyectos en invierno o altitudes-latitudes altas. No dudéis en contactarnos con antelación a la instalación para conseguir información sobre recomendaciones, diseño y procesos.
2) ) ¡ El producto tiene que ser empleado correctamente! Comprueben que el (los) contratista(s) sabe(n) de que producto se trata. Si hay dudas, nos pueden pedir de supervisar el trabajo y realizar la instalación correctamente. Todo el valor del producto se ve reflejado solo si las condiciones de almacenamiento son las correctas, la condiciones de mezcla y vertido han sido las buenas, así que los acabados; La parte inferior de la máquina tiene que ser limpia de todo tipo de partículas y suciedad, con barras de anclaje que tienen unas longitudes embebidas/ aisladas correctas. La parte superior de la cimentación (diseñada correctamente por supuesto) de hormigón tiene que ser también limpia y sin elementos sueltos. Para tener mas detalles ver el boletín del "American Petroleum Institución RP 686- "Recommended Practice Bulletin".
Como empresa única fabricante de grout y al mismo tiempo aplicadora, Alphatec-Engineering esta idealmente situada para proponerle la mejor combinación entre productos y servicios posibles.